强力铣刀柄使用的场合非常普遍，被众多用户作为基础刀柄在使用
01关于夹持力
“关于最低需要多少kg·m的夹持力（才能不掉刀）”这样的问题，是很难定量回答的。用户容易陷入依据各品牌样本中标称的紧持力来判断强力刀柄好坏的误区，实际上不能简单的说夹持力大的就是好的刀柄。
以我司夹持力为300kg·m的强力铣刀刀柄为例，从实际使用来说Φ32的铣刀，其实际切削扭矩最高不过60kg·m，即使将安全率考虑在内，250kg·m是完全够用的。 但是，除了夹持力之外，以下几点更为重要！
02内径有足够的收缩量
实际应用中，采用刃具柄径靠近下公差极限且配合变径套使用的场合比较多。此时，无论多大夹持力的刀柄，也只有使刀柄的内壁和变径套之间的间隙、变径套和刃具柄部的间隙为零时，才会产生夹持力，才能夹紧刃具。通过计算来看，如果刀柄的内壁不具有0.1-0.12mm以上的收缩量，那么夹持力是很难达到标称值。
03内壁有容纳油膜的槽
在加工现场，会有铁粉以及油污混合的杂质，无论怎么擦拭都无法彻底清理干净，如果内径没有槽的话，生成的油膜容易使刃具在刀柄中发生打滑并且会使夹持力降低到1/2以下。
槽的尺寸也很重要，过小发挥不了效果，过宽会使刃具柄部损伤，导致在使用过程中出现问题。例如：300kg·m夹持力的刀柄，刃具柄部每1cm2约会承受2ton的压力。
4内壁厚度
以往滚针锁紧方式的刀柄内壁比较薄，虽然夹持力比较大，但本体刚性不好，容易出现掉刀的现象。近来内壁厚10mm的刀柄成为主流产品，这样不仅保证了夹持力，同时也增强了刚性。
05跳动精度
当提高切削参数时，往往容易注意力放在夹持力的问题上。
通常大家都知道在切削条件中最影响加工效率的是进给，但往往不知道最影响进给的是跳动精度。而且，发生振刀时，往往容易想到刀柄的刚性问题，但其实，因刀柄跳动精度过大而引起刃具部分振刀也是很重要的原因之一。
06中心部和端口都要夹紧
滚针锁紧方式强力刀柄的端口部有夹紧力减弱的倾向，特别是用直筒夹套夹紧小径刃具时容易出现问题。为了解决这个问题，我们认为在刀柄内径深处开恰当的狭缝是比较好的方案，狭缝可以使本体部位均匀收缩，收缩量增大，跳动精度也变得更好。换句话说，在强力刀柄内径处设置合理的狭缝，对于提高夹持力、跳动精度以及端口部位的夹紧力是不可或缺的。
07高耐用性
滚针锁紧式的强力刀柄根据第3条所讲，拧紧螺母后整体会产生60ton的压力，长时间使用会使滚针表面发生磨损，这个时候就要考虑刀柄寿命了。
市场的强力铣刀柄寿命差异不同，不同品牌的寿命差异从1倍到5倍不等，需要用户有足够的辨别力。
精度恶化后的刀柄对机床和刃具寿命都会造成严重影响，有些影响不容易察觉但十分严重，需要定时检查，及时更换。
8关于刃具柄部的打痕
为了验证刃具柄部伤痕对夹持力的影响，我们对铣刀柄径部分人为增加3处深度约0.04mm的划痕，最终测试结果发现夹持力会降低至标称值的1/2~1/5。
往往出现掉刀时，大家首先想到的是刀柄夹紧力的问题，实际上对铣刀柄部是否有划痕的确认也是十分重要。

BIG大昭和生产的EWN、EWD精镗刀均可标准对应反镗，只需将刀片座反向安装即可。最小调节精度可达0.001mm/φ,轻松满足各种公差要求。
不仅仅精镗反镗，针对不同尺寸、不同精度、不同的加工方式也拥有同样丰富的产品，满足各种的加工需求：
1、反镗粗加工用镗头，刀片座与本体采用精密齿状结构，刚性十足；
2、正反转开合式结构，可轻松通过一定孔径进行大范围反刮加工；
3、与带头螺栓尺寸匹配的独特设计，高效率反向加工时也可以向刀尖供冷；
4、专门针对丝锥底孔规格的设计，刀片锋利，拒绝2次毛刺。

对于使用时间很长的机床来说，主轴系统的跳动精度会因长期使用后的磨损而下降，从而导致加工精度难以达到公差要求。特别是像钻、铰这样的加工，相对比更换主轴或者维修主轴成本较大又费时的方法来说，跳动精度可调式刀柄可以作为一种快速，可靠的一种选择
跳动精度可调刀柄内置楔形机构，并通过调整螺钉调整其位置，就可以使刀柄胴部发生弹性变形，可调整刀尖的跳动精度至2μm以下，相对比传统的需要两颗调整螺钉的刀柄，BIG跳动精度可调刀柄只需一颗调整螺钉就可以完成跳动精度的调整，并能在机床上直接进行调整，方便快捷。通过调整后可以达到：
1、稳定的尺寸精度
2、提高表面质量
3、提高刃具寿命

气动刀柄，顾名思义，是以气体为动力的自驱动刀柄。原理是以压缩空气（气压0.3Mp~0.6Mp）作为动力源，驱动刀柄上的精密主轴（叶轮）高速旋转，以实现超精密的微细加工。因为是自驱动，所以无需机床主轴旋转，普通机床就可实现超高速加工，最高转速12万转，大大扩展了机床的加工能力。多用于雕刻、精密模具、电子和光学领域。
气动刀柄它不同于传统的行星齿轮式增速刀柄和高速电动刀柄。
一、与齿轮增速刀柄相比：
1、自带动力，无需机床主轴旋转，对机床要求不高；
2、转速更高，最高可达120000min-1；
3、几乎无发热，Z轴几乎无变位；
4、 动态跳动精度更高。

二、与高速电动刀柄相比：
1、 轻量、便捷、易于操作；
2、可以ATC自动换刀，实现无人化加工；
3、 安全、环保；
4、 几乎无发热，Z轴几乎无变位
5、 转速、精度更高，更适于精密加工。

针对中小型零件从小批量试制到大批量生产而设计的高效 率和高柔性磨床。四工位转塔式砂轮头架让机床拥有最佳 的柔性，可以实现一次装夹下完成内外因磨削:也可以配 置排列式砂轮头架满足大批量生产需求。广泛应用于航空 航天，液压以及燃油喷射行业。
高效;
高刚性设计的床身以及其他结构部件如砂轮架.工件头架.尾座等为更高效 率的磨削工艺提供了保障。
稳定;
机床上的关键部件如主轴、丝杠.轴承.导轨.电气.气动、液压、量仪等皆选 用顶级的国际知名品牌产品，以确保机床在其寿命周期内的可靠性及精度 保持性。
精密:
机床的设计标准.制造和组装工艺流程遵循哈挺磨床全球统一标准，让每位 用户使用的每一台机床都能够达到世界级的品质。
简便:
图形化的软件设计，让操作者通过一个简单的用户友好的界面输入参数即 可进行快速的修整和砂轮位置设置,生成相关修整和磨削程序。
安全:
全封闭的机床护罩.防弹级玻嘀观察窗、砂轮保护罩、一键回退、紧急停止、 门锁联动等设计为操作人员提供了—个安全的工作环境。

Hardinge GS系列机床以其超高的可靠性、连续的精度保持性和出类拔萃的加工效率，被广泛的应用在汽车、波压、航空航天，医疗、 电器、工程机械等众多领城，完成中小型零件的热前精加工。不论是单件小批量还是批量生产线的生产模式，GS系列机床都能够出 色的完成任务。
齿轮：精加工、一次装央， 完成加工，保证齿能动002mm,端路0.01mm .
差速器壳体：分序完成差壳的全部加工，保证法兰面与两端轴颈位置度0.02mm,轴颈直径公差0.03mm, CPK≤1 .33
零件:增压泵体：加工内容:内腔、端面加工材料: QT450加工精度: 7级
零件:增压预体叶轮加工内容:孔加工材料:铝合金加工精度: 6级
齿轮轴：毛坯精加工 一次装夹， 完成零件的全部加工
同轴度：直径公室o.01mm,同里s08，表面光法度R8U0.015m

ELITE 65 ULTRA
主轴转速4200rpm
使用25C夹头和8*卡盘
车削直径411mm
车削长度630mm
夹头式主轴
精密加工时夹持零件的首选方案足使用弹簧夹头。主轴定位面的跳动小 于1um:Hardinge的夹头式主轴提供了最佳的工件刚性，因为工件被 夹持在靠近主轴轴承的位置，这样就会提高同心度、表面粗糙度和出色 的圆度。能够明显延长刀具寿命降低机床使用成本。
弹簧夹头能够实现不同工序的·快速转换，更换非常简单，消除了复杂的 工装调整找正的需要，节笞机床非加工停机时间。
主轴前端迷宫式密封结构和正气压防护可以防止冷却液和杂质进入主轴内部。
热稳定控制系统
机床整合了‘热稳定控制系统”，提供了优异的热稳定性，可以提高工件加工精度。
主轴冷却机.
冷却器用来冷却主轴和主轴电机产生的热量。主轴运行时，冷却油在主轴和电机安装法兰中循环。
光栅尺
装配在X、Z轴上的光栅尺确保机床在大批量工件生产中有更高的加工性能。光栅尺提供了托板架运动的直接测量，补偿滚珠丝杠的热膨胀变形。
热量交换系统
散热器,风脂和液压站上的积象最小化。的一即敬热器的共同物作，使得热量的

ELITE 51 ULTRA II
主轴转速5000rpm
使用20C夹头和8*卡盘
车削直径284mm
车削长度456mm
"Elite Ultra系列是用于精密硬车的“入门级”机床，高精度的主轴、高刚性的机床结构、全闭环伺 服控制、机床热量控制等配置，可以得到出色的工件加工精度、圆度、同轴度和表面粗糙度，还显 著的提升了机床的工件精度加工稳定性和刀具使用寿命，极大地减少了人工对加工过程的干预，在 提高加工效率的同时也降低了您的工件成本。

"Elite Ultra系列是用于精密硬车的“入门级”机床，高精度的主轴、高刚性的机床结构、全闭环伺 服控制、机床热量控制等配置，可以得到出色的工件加工精度、圆度、同轴度和表面粗糙度，还显 著的提升了机床的工件精度加工稳定性和刀具使用寿命，极大地减少了人工对加工过程的干预，在 提高加工效率的同时也降低了您的工件成本。
对于中小型零件的精密加工，Elite Ultra系列机床是极具性价比的选择!
"ELITE 42 ULTRA II
主轴转速6000 rpm.
使用16C夹头和6""
卡盘车削直径284mm
车削长度456mm"