砂轻质砖是以硅质材料（如河沙、岩石砂、海砂、江沙）和钙质材料（如生石灰）等按一定重量比配合，再加发气剂和外加剂后进行搅拌、浇注、发气后进行切割并在一定温度和压力下热合成的人造石。它是大量利用天然资源节能利废的产品，具有质轻、保温隔热性能，产品可锯可钉，装修方便，是城市高层框架结构用得最多的理想围护墙体材料。
原材料有：砂、生石灰、石膏、水泥、铝粉膏和稳泡剂等。
一、原材料的质量要求：
1、砂子的要求：
只要二氧化硅（SiO2）的含量＞60%都可使用。但铁矿物的含量必须不大于15%。
2、生石灰的要求：
活性氧化钙（CaO）的含量：不小于80%
细度（0.08mm筛筛余量）：小于10%
氧化镁（MgO）的含量：不大于2%
消化温度为：53℃
消化速度为：10－15min
过烧石灰含量：不大于2%。
3、水泥的要求：
水泥的质量要求应符合国家标准GB175－1999的要求即可。
4、石膏的要求：
一般采用二水石膏，其质量要求应符合国家标准。
CaSO4·2H2O含量：不小于85%
五氧化二磷（P2O5）含量：不大于3%
初凝时间：不小于6min
终凝时间：不大于30min
5、铝粉膏的要求：
砂轻质砖用铝粉膏应符合JC/T407－2000的规定。
油剂型铝粉膏：其固体份GLY75≥75%或GLY65≥65%，固体中活性铝≥90%；
水剂型铝粉膏：其固体份GLS70≥70%或GLS65≥65%，固体中活性铝≥85%；
0.075mm筛筛余量≤3%；
油剂型铝粉膏发气量要求达到：4min为50%－80%；16min≥90%；30min≥99%；
水剂型铝粉膏发气量要求达到：4min为40%－60%；16min≥90%；30min≥99%。
二、各种原材料的作用：
1、砂：提供硅质材料，并与钙质材料中的CaO反应，生成水化产物，贡献制品的强度。砂还可作骨架，减少混凝土的收缩性。
2、生石灰：提供有效氧化钙并与硅质材料中的SiO2反应，生成水化产物，形成制品的强度。石灰还可提供碱度，使之与铝
膏发气。石灰水化时放热，促使坯体硬化。
3、水泥：提供钙质材料。贡献砂加气混凝土的强度。水泥主要作用是保证浇注的稳定性。加速坯体的硬化和切割时的坯体塑性强度。
4、石膏：贡献坯体的强度。由于在静停过程中，生成水化硫铝酸盐（钙）和C-S-H凝胶，使坯体在蒸压过程中出现温度差应力和湿度差应力的承受能力增强。还可提高制品的强度和降低收缩性，提高抗冻性。促使水化反应过程的速度，促进托贝莫来石转化，形成强度。且抑制水石榴子生成，使收缩值小。还可延缓料浆稠化速度，延缓水泥凝结速度，抑制石灰消解，降低石灰溶解度，消解温度也降低。
　　用于砂轻质砖的石膏品种有：二水石膏、半水石膏和硬石膏。但在生产实践中，国内外未见用半水石膏的，因它脱水造成假凝，使浇注不稳定。在混磨工艺中，要防止二水石膏脱水，则要求混合料出磨温度＜70℃,若混合料出磨温度＞70℃时，则要求中间仓贮存时间2－3小时，边磨边用边浇注。可以用工业废石膏代替天然二水石膏，直接加入搅拌机中，不参加混磨。若用天然硬石膏代替天然二水石膏时，可参加混磨，此时出磨温度不受限制。
5、水：加水的目的是保证料浆各组成材料能搅拌均匀，保证料浆能顺利浇注入模，并能正常进行发气和初凝。水量用得是否最佳，能影响料浆发气和凝结过程，最终影响材料气孔结构。加水过多，使料浆过稀，铝粉和氢氧化钙反应加速，同时使加气混凝土料浆凝结时间延续，导致发气和凝结时间不能同步，造成料浆沉陷和沸腾现象，致使加气混凝土气孔结构破坏，影响制品质量。用水量过少，除了搅拌和浇注受影响外，将使料浆发气过程未结束前，过早凝结，严重时使料浆发气不足，引起制品干裂。
6、稳泡剂：是表面活性物质，降低表面张力。稳泡剂浓度增加，表面张力降低多，达到一定浓度时，表面张力不再变化了。表面活性剂具有发泡能力和稳泡性能。
三、工艺流程概述：
1、生石灰、石膏：
块状生石灰和袋装石膏进厂后，分别堆放于原料堆棚内。
生产用料时，将块状生石灰用铲车送入受料斗，经皮带输送机送入破碎机中破碎，再经斗式提升机至磨头仓待用。破碎机和磨头仓分别各设一台收尘器。
2、砂：
砂子根据其粒度，应将砂子送至设备附近，从受料斗经皮带输送进入球磨机中进行磨细，一般细度达到80目左右，经斗式提升机送至砂子料仓，然后根据需要，将砂子定量送入砂浆泵池内。
3、水泥：
散装水泥采用水泥散装罐车运入，由车上自备气力输送系统将其送入水泥库备用。
生石灰、石膏各自进入料仓后，分别经给料机均匀给料至皮带电子秤和螺旋电子秤，然后按一定配比计量的原材料送至球磨机中磨细。采用的是混合胶结料工艺，将生石灰、石膏的混合料在球磨机中进行干磨而得。胶结料的比要求表面积达到4000－6000cm2/g。
4、铝粉膏、外加剂：
铝粉膏、外加剂均由车运入厂内，分别存放于原材料库中，用料时用小车推至配料楼，运至铝粉搅拌机旁，按规定配合比加水一起搅拌成浆备用。
5、配料浇注：
水泥、混合胶结料经电子秤称量，砂经计量罐计量，按比例配入搅拌机中，铝粉膏、外加剂混合料浆经铝粉膏搅拌机搅拌后直接输入搅拌机中，进行规定时间的搅拌，同时送入蒸汽，以提高料温。
搅拌好的料浆随后浇注入模，采用定点浇注工艺，便于与热室初凝相结合，实现流水作业生产，避免了移动浇注工艺在车间温度较低时，其生产受到气温影响的缺点。
6、热室初凝：
浇注好的模具经电动摆渡车顶推至热室初凝养护室内，料浆的初凝过程在初凝养护室内完成。
7、坯体切割：
达到切割强度的坯体连同模框，由行车采用负压吊具，吊到已装好蒸压底板的切割机上，吊具升起的同时即卸去模框，然后切割机即按预先设定的尺寸规格进行坯体的纵、横、水平方向的切割。
坯体切割完毕后，切割下来的部分废料，经加工成废料浆，由泵送至配料楼顶层的废浆贮罐加入必须的原料送至打浆机中重复使用。
8、热室静停：
切割后的坯体经吊车吊至蒸养小车，每个小车上叠放两模坯体，叠放坯体的小车过渡至养护区，由卷扬机拉至热静停室，进行编组预养，一般每五辆小车编为一组。
9、蒸压养护：
预养后，带坯体的蒸养小车由卷扬机一次拉入Ф2×21m蒸压釜内，釜内已养护好的制品同时被拉出。然后关闭釜门，抽真空后送入蒸汽，进行预定制度的升温升压、恒温恒压、降温降压的蒸压养护，养护周期一般为12小时为宜。
10、成品吊运：
蒸压养护结束后，带制品的小车由卷扬机拉出，并在成品吊运车间中停放一定时间进行冷却后，由普通吊具将成品吊至平板托车上，由电瓶车拖至成品堆场，经人工分等级检验堆放，底板经人工清理涂油后，连同蒸养小车经模移车运至回车道，再返回至切割车间备用。
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加气混凝土砌块成套设备砌块生产工艺简述

原料准备：原料进厂前应经检验，确认质量合格，方可使用，原材料进厂后要分别情况 贮存堆放。水泥、生石灰贮存应注意防潮，干状铝粉应注意放火、防爆。

原材料加工：生石灰、石膏块需经破碎、磨细。

配料浇注：配料浇注是加气混凝土生产工艺的核心，为保证作到连续、均衡生产要求计量准确，严格控制各项工艺参数。

严格控制加料顺序及搅拌时间，加料搅拌顺序：粉煤灰浆→水→水泥→石灰 →石膏，加入后开始计时，搅拌3分钟后，加入预先在铝粉搅拌器中搅拌好的铝粉（或铝粉膏）和脱脂剂,搅拌30s，进行浇注。

浇注时浇注管应伸入到模底并埋入流进模具的料浆中，入模时温度控制在40-50℃，料浆最高温度应不超过90℃。

预养和切割：浇注后，预养车被送入预养室进行预养，预养室温度要求50℃，预养时间为1-1.5小时。检查加气混凝土中心部位已经初凝后（强度达到0.05-0.007Mpa），用吊具将模框带模底一同吊起，放到切割机的平台上，脱去模框，开动切割机对加气混凝土按预先设定的尺寸进行横、纵、铣面包头切割。另外将模框吊回到预养车上，用人工进行清理和涂油，组模准备进行下一次浇注；切好的坯体连同模底用天车吊回到预养车上，码放两层，层间有四个支柱支撑，进入编组工段。

切割时产生的坯体边角料，经灰浆搅拌机加工，由泵送到原料搅拌罐内，待配料后二次搅拌使用。

蒸压及成品：坯体在釜前停车线上编组完成后，打开蒸压釜门，接通小车轨道，将蒸养车送入蒸压釜进行抽真空，抽真空30分钟，釜内压力达到-0.04～0.06Mpa，开始向蒸压釜供气，使坯体达到养护要求的温度为175℃以上，这一过程叫升温阶段，一般大于1.5～2小时，升温阶段有大量的凝结水排出，要做好凝结水的回收工作。第二是恒温阶段，就是使制品在养护要求的最高温度下保持恒温，恒温时间是按不同产品特性要求而定，时间长短对产品质量影响很大，不同产品其恒温时间也不同；恒温时间一般5-7小时，恒压在0.8-1.2Mpa。恒温阶段耗汽量很少，主要是补充蒸压釜漏气及散热损失。第三是降温阶段，降温阶段停止供气，是制品温度下降。此阶段降温不能过快，如果降温过快，将影响制品机构，影响制品强度。但是，降温也不能过慢，过慢也会影响产品的强度和产量，一般降温时间为100分钟左右，为了节约能源，降温阶段应进行釜间转汽，最后的低压蒸汽可以用来加热浆液，也可利用蒸汽引射器把釜内降温的低压蒸汽引射到开始升温的釜内。待釜内压力降到0时，可以打开釜门，接通小车轨道，用慢动卷扬机把成品车拉出，而后再把待蒸的坯料车拉入釜内。把出釜的产品用叉车运到成品料场，空蒸压小车和模底吊至回车线上，清理后推回到釜前停车线上，进行下一次工作循环。
7*24小时服务0371-67856696白经理18637133588免费索取各种设备资料和其他工艺设计资料。
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原料准备：原料进厂前应经检验，确认质量合格，方可使用，原材料进厂后要分别情况 贮存堆放。水泥、生石灰贮存应注意防潮，干状铝粉应注意放火、防爆。

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严格控制加料顺序及搅拌时间，加料搅拌顺序：粉煤灰浆→水→水泥→石灰 →石膏，加入后开始计时，搅拌3分钟后，加入预先在铝粉搅拌器中搅拌好的铝粉（或铝粉膏）和脱脂剂,搅拌30s，进行浇注。

浇注时浇注管应伸入到模底并埋入流进模具的料浆中，入模时温度控制在40-50℃，料浆最高温度应不超过90℃。

预养和切割：浇注后，预养车被送入预养室进行预养，预养室温度要求50℃，预养时间为1-1.5小时。检查加气混凝土中心部位已经初凝后（强度达到0.05-0.007Mpa），用吊具将模框带模底一同吊起，放到切割机的平台上，脱去模框，开动切割机对加气混凝土按预先设定的尺寸进行横、纵、铣面包头切割。另外将模框吊回到预养车上，用人工进行清理和涂油，组模准备进行下一次浇注；切好的坯体连同模底用天车吊回到预养车上，码放两层，层间有四个支柱支撑，进入编组工段。

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蒸压及成品：坯体在釜前停车线上编组完成后，打开蒸压釜门，接通小车轨道，将蒸养车送入蒸压釜进行抽真空，抽真空30分钟，釜内压力达到-0.04～0.06Mpa，开始向蒸压釜供气，使坯体达到养护要求的温度为175℃以上，这一过程叫升温阶段，一般大于1.5～2小时，升温阶段有大量的凝结水排出，要做好凝结水的回收工作。第二是恒温阶段，就是使制品在养护要求的最高温度下保持恒温，恒温时间是按不同产品特性要求而定，时间长短对产品质量影响很大，不同产品其恒温时间也不同；恒温时间一般5-7小时，恒压在0.8-1.2Mpa。恒温阶段耗汽量很少，主要是补充蒸压釜漏气及散热损失。第三是降温阶段，降温阶段停止供气，是制品温度下降。此阶段降温不能过快，如果降温过快，将影响制品机构，影响制品强度。但是，降温也不能过慢，过慢也会影响产品的强度和产量，一般降温时间为100分钟左右，为了节约能源，降温阶段应进行釜间转汽，最后的低压蒸汽可以用来加热浆液，也可利用蒸汽引射器把釜内降温的低压蒸汽引射到开始升温的釜内。待釜内压力降到0时，可以打开釜门，接通小车轨道，用慢动卷扬机把成品车拉出，而后再把待蒸的坯料车拉入釜内。把出釜的产品用叉车运到成品料场，空蒸压小车和模底吊至回车线上，清理后推回到釜前停车线上，进行下一次工作循环。
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配料浇注：配料浇注是加气混凝土生产工艺的核心，为保证作到连续、均衡生产要求计量准确，严格控制各项工艺参数。

严格控制加料顺序及搅拌时间，加料搅拌顺序：粉煤灰浆→水→水泥→石灰 →石膏，加入后开始计时，搅拌3分钟后，加入预先在铝粉搅拌器中搅拌好的铝粉（或铝粉膏）和脱脂剂,搅拌30s，进行浇注。

浇注时浇注管应伸入到模底并埋入流进模具的料浆中，入模时温度控制在40-50℃，料浆最高温度应不超过90℃。

预养和切割：浇注后，预养车被送入预养室进行预养，预养室温度要求50℃，预养时间为1-1.5小时。检查加气混凝土中心部位已经初凝后（强度达到0.05-0.007Mpa），用吊具将模框带模底一同吊起，放到切割机的平台上，脱去模框，开动切割机对加气混凝土按预先设定的尺寸进行横、纵、铣面包头切割。另外将模框吊回到预养车上，用人工进行清理和涂油，组模准备进行下一次浇注；切好的坯体连同模底用天车吊回到预养车上，码放两层，层间有四个支柱支撑，进入编组工段。

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矿渣加气混凝土设备是以工业金属矿废料、矿渣、煤渣、水泥主要原料，掺加发气剂（铝粉），通过配料、搅拌、浇注、预养、切割、蒸压、养护等工艺过程制成的轻质多孔硅酸盐制品。因其经发气后含有大量均匀而细小的气孔，故名矿渣加气混凝土。

矿渣加气混凝土配方
　　矿渣加气混凝土设备砌块及其制备方法，由胶凝材料、发气剂、碱类激发剂和水混合凝固而成，其胶凝材料是由以下原料按重量百分比混合而成：磷渣70％～75%；粉煤灰15～20%；水泥5～15%；水料重量比是0.29～0.33；碱类激发剂占胶凝材料总重量的3.78～4.0%；发气剂占胶凝材料总重量的0.1～0.3%。先按配比将磷渣、粉煤灰、水泥与水搅拌均匀，加入碱类激发剂搅拌5～10min，加入发气剂搅拌1～5min，装入模具成型、切割，达到拆模强度后拆模，进行自然养护，得到成品。解决了磷矿渣长期堆放占用土地、造成环境污染的问题，还解决了用磷矿渣制造加气混凝土砌块的问题。
矿渣加气混凝土来源
　　我国目前属于人口多，资源少的国家之一，许多矿渣未经任何处理，便被运往郊外，采用露天堆放或填埋的方式进行处理，耗用大量土地及垃圾清运费，而且垃圾填埋可能造成环境污染。此时，随着环境的恶化，地震的频繁发生，气候的不稳定，国家大力强调“环保“问题。关于矿渣的处理，在未开展综合利用前，矿渣却成了占去大量土地、堵塞河流等使人讨厌的“废物”。而开展上述综合利用后的今天，也就是说矿渣经过磨粉机的加工处理后，尤其是随着用矿渣数量较大的水泥、渣砖、加气混凝土等建筑材料的飞速发展，矿渣已成为一个宝贵的原材料，甚至在个别地区出现了矿渣供应紧张的局面，这就充分说明了“废物”不废和实现“废物资源化”是保护环境、从而造福人民，节约资源。
矿渣加气混凝土工艺
　　矿渣加气混凝土设备砌块是以水泥、石灰、矿渣、砂、粉煤灰、发气剂、气泡稳定剂和调节剂等物质为主要原料, 经磨细、计量配料、搅拌浇注、发气膨胀、静停、切割、蒸压养护、成品加工等工序制造而成的多孔混凝土制品。主要适用于框架结构、现浇混凝土的外墙填充、内墙隔断, 也可应用于抗震圈梁构造多层建筑的外墙或保温隔热复合墙体, 还可用于建筑屋面的保温和隔热。与传统的黏土砖相比, 蒸压加气混凝土砌块可以节约土地资源, 改善建筑墙体的保温隔热效应, 提高建筑节能效果。
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砂加气混凝土砌块生产线的主要原材料有灰砂、石灰、砂、水泥、石膏以及水和稳泡剂做添加剂。砂加气混凝土砌块生产线主要是将这些原料分别处理好之后搅拌并浇注到模具中，经过静养发气，坯体切割到蒸压养护这些工艺生产出砂加气混凝土制品。
以下是这些原材料在砂加气混凝土生产线中的作用：
　　1、砂：提供硅质材料与钙质材料进行反应，生成水化产物，贡献制品的强度。砂还可作骨架，减少混凝土制品的收缩性。砂是本产品的核心原料。要求：无杂质（树皮，草根等），碳酸钙物（珊瑚，贝壳等）小于10%。应符合（JC/T622-1996）标准。
　　2、石灰：　　
　 ①提供有效氧化钙(CaO)与粉煤灰中的二氧化硅（SiO2）、三氧化二铝(Al2O3)作用生成水化硅酸钙和水化铝酸钙，形成制品的强度；
　　 ②石灰还提供碱度，促使铝粉膏进行反应发气；
　 　③石灰水化时放出的热量，促使坯体硬化。
　 3、水泥：提供钙质材料，贡献加气混凝土的强度。水泥主要作用是保证浇注的稳定性，加速批体的硬化和切割时的批体塑性强度。
　　4、石膏（调节材料）：
　　 ①它在水泥水化早期起到抑制作用，防止水泥产生假凝现象；
　　　②抑制石灰消化，使其消化时间延长，并降低其最终消化温度；
　　　③参加铝粉放气反应，生产硫铝酸钙；
　　　④提高坯体和制品强度，减少收缩率，提高抗冻性。
　　5、水：加水目的是保证料浆各组材料能搅拌均匀，保证料浆能顺利浇注入模，并能正常进行发气和初凝。
　　6、稳泡剂：是表面活性物质，降低表面张力。具有发泡能力和稳泡性能。　　
砂加气混凝土制品优势：
　　1、无放射性：砂加气混凝土制品的原材料为天然石英砂，在生产、运输和使用过程中不产生任何污染，是一种优良的绿色建材产品，百分之百无放射性。
　　2、良好的保温性：砂加气混凝土砌块的导热系数0.11w/m.k。保温效果是粘土砖的6倍，普通混凝土的12倍。通常用200mm轻质砂加气混凝土砌块作外墙时，不用辅助保温材料就能满足严格的保温节能要求。而且其比灰加气混凝土制品保温效果更好。
　　3、防火性能：砂加气混凝土砌块的原材料和产品绝不燃烧。实验证明，轻质砂加气混凝土是理想的防火材料，10cm厚墙体的防火能力可达4小时以上，被广泛用作防火墙。
　　4、强度高：砂加气块生产线的主要原料就是砂子的，其做出的加气块的强度，要比粉煤灰加气混凝土的强度大很多。

免费场地规划、工艺设计、配方设计、工人培训，场地规划合理、工艺设计最新、安装服务到位。

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年产5-30万m3加气混凝土设备厂家

加气混凝土砌块可以根据原材料类别、品质、设备的工艺特征等，采用不同的工艺进行生产。一般情况下，将粉煤灰或硅砂、矿渣加水磨成浆料，加入粉状石灰、适量水泥、石膏和发泡剂、稳泡剂经搅拌注入模框内，静停发泡固化后，切割成各种规格砌块或板材，由蒸养车送入蒸压釜内，经高温高压蒸汽养护形成多孔轻质的混凝土制品。

加气混凝土设备生产工艺流程：

各种原料贮备仓→（2）计量配料→（3）原料加水混合搅拌→（4）模具准备→（5）浇注→（6）发气静停→（7）脱模→（8）翻转，水平切割、垂直切割→（9）编组入釜→（10）高温高压养护→（11）成品出釜→（12）检验成品→（13）包装→（14）码垛贮存→（15）出厂

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QT12-15液压免烧砖机：

●成型机机架：采用高强型钢及特种焊接工艺制造，极其坚固。

●导向性：采用超强特种钢材制成，表面镀铬具有良好的抗扭与耐磨能力。

●模具压头：机电液同步驱动，同一托板制品高度误差极少。

●布料器：采用传感与液压比例驱动技术，在360度高速旋转布料下，产生强制离心泄料，布料快速均匀，对薄壁多排孔制品特别有利。

●震动器：采用电液技术驱动，多源式振动系统，在电脑控制下有液压驱动产生垂直同伴振动，频幅可调，实现低频加料，高频成型的工作原理，对不同原材料可获得良好振实效果，振动加速度可达17.5。

●控制系统：电脑控制、人机界面，电器采用日本三菱等品牌，控制程序综合15年实际生产经验，结合国际发展潮流，以满足国情设计编写而成，实现无需专业人士，只需简单培训即可操作，强大的内存可备升级之需。

●贮料出料装置：由电脑控制物料供给，避免物料受外因影响而产生内压，确保供料均匀一致，使制品强度误差极少。
QT12-15免烧砖机产品特点：
●振动器和工作台成为一体，减少结合面的加工，减少连接件、减少能量传递的损失，提高了振动效率。采用工作台油箱上开孔，并缩小开孔面积，杜绝漏油，避免机件的损坏；同时加大偏心轴孔距，中间由过度齿轮连接，从而增大了振动有效区域，使振动更均，保证砌块制品的密实度和强度。

●采用空气强簧（气囊式气缸）夹紧，实现最佳减震效果，并可实现载重测量和高度控制。隔震效果好，可减少机械振动所产生的澡音。

●快速换模装置：保证上压头与下模框的模具间隙均，更换模具快速简便。

●采用位移传感器（电子尺）。可通过位移传感器发讯和控制。LEZ滑块式移动传感器（电子尺），内藏耐用的导电塑料电阴轨，适合位置测量及自动化控制等应用。

●增加支撑架。振动工作台不承但模具及外界负载，可减少隔振弹簧的数量，使隔振系统更柔性，噪声也会相应减少。
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QT10-15液压免烧砖机：

●成型机机架：采用高强型钢及特种焊接工艺制造，极其坚固。

●导向性：采用超强特种钢材制成，表面镀铬具有良好的抗扭与耐磨能力。

●模具压头：机电液同步驱动，同一托板制品高度误差极少。

●布料器：采用传感与液压比例驱动技术，在360度高速旋转布料下，产生强制离心泄料，布料快速均匀，对薄壁多排孔制品特别有利。

●震动器：采用电液技术驱动，多源式振动系统，在电脑控制下有液压驱动产生垂直同伴振动，频幅可调，实现低频加料，高频成型的工作原理，对不同原材料可获得良好振实效果，振动加速度可达17.5。

●控制系统：电脑控制、人机界面，电器采用日本三菱等品牌，控制程序综合15年实际生产经验，结合国际发展潮流，以满足国情设计编写而成，实现无需专业人士，只需简单培训即可操作，强大的内存可备升级之需。

●贮料出料装置：由电脑控制物料供给，避免物料受外因影响而产生内压，确保供料均匀一致，使制品强度误差极少。

●生产原料：采用沙子、石子、水泥，可大量添加粉煤灰、炉渣、钢渣、煤矸石、陶粒、珍珠岩等多种工业废料。

● 生产产品：各种外墙砌块、内墙砌块、花墙砌块、楼板块、护堤块、还可生产联锁路面砌块和路边石等砌块。带二次布料机构还可生产彩色路面砖。

●适合对象：要求设备质量高，产量要求大、生产产品强度高，能生产多种不同混混凝土制品的用户。

●液压：采用集成化高压软管连接，安装方便；采用电液比例溢流调速阀，各油路可根据工作的需要，准确无级调整工作压力和流量，节省能量，保证周期，减少冲击。

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QT8-15液压免烧砖机简介：
QT8-15免烧砖机有出色的欧洲风格工业设计，外形上具有大家风范，技术上集多年市场经验精华，引进国际技术倾力打造，是我公司又一生产能力强的新型产品。

●适合对象：要求设备质量高，产量要求大，生产产品强度高，能生产多种不同混凝土制品的用户

●生产产品：各种外墙砌块、内墙砌块、花墙砌块、楼板块、护堤块、还可以生产联锁路面砌块和路边石等砌块。

●生产原料：采用沙子、石子、水泥，可大量添加粉煤灰、炉渣、钢渣、煤矸石、陶粒、珍珠岩等多种工业废料。

●设备特点：旋转强行快速布料方式，保证了承重砌块、轻骨料砌块、粉煤灰砌块的充分密实，并缩短了布料时间。所用电器元件、液压元件均采用世界知名品牌。彩色触摸屏和进口PLC的应用，实现砌块生产全线自动化，节约了操作的间隔时间，提高生产率。采用四杆导向方式及配合精良的超长导套保证了压头及模具的精确运动。机体采用厚壁超强型钢及特种焊接技术制造，极其坚固耐振。激振力强劲。振幅2mm，激振加速度达15g，使得物料在3秒左右快速成型，水泥充分液化，在普通重量配比条件下，砌块强度达到16.5Mpa。控制系统采用自动控制方式，操作简单易懂。配备数据输入、输出装置。实现人机对话。具备先进的自诊断软件包，实时显示系统运行状态，发现故障即使报警提示。

控制系统具有自锁功能，避免了误动作产生。可通过电话连线实现远程故障诊断，实时保证客户生产的顺利进行。
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QT6-15免烧砖机
●电气系统：电气系统采用可编程控制器PLC控制，配备数据输入输出装置，控制系统包括安全逻辑控制及故障诊断系统。液压控制系统由大容量的油箱体自动调压变量系统、高低压控制系统、同步脱模装置组成。结合的技术，使设备运转的每一个循环过程一致，因而成型产品稳定性高、废品率低。
●液压系统：备冷却系统，能保证油液的温度和粘度使整个液压系统更加稳定、可靠、采用先进油液过滤系统，更能保证液压元件的使用寿命和液压系统的稳定性。进口电脑电器密封件，液压元件采用高动态性能比例阀，以精确控制关键部件的动作。
●振动加压成型装置：
振动加压成型装置由机架体、独特激振、隔振装置、加压装置、脱模装置组成。采用垂直定向振动，加压成型，同步脱模。
由布料装置通过定向喂料机构向多轴旋转，或往复破拱布料耙布料，布料均匀迅速；布料实行预振布料，成型周期缩短、生产效率提高、砌块质量密实、强度高、尺寸精确。配备水平二次布料系统的喂料装置的砌块成型机可生产彩色面料道路砖。
独特的隔振系统，使激振力集中在模具上，既能保证砌块密实度又降低了机架振动和噪声。
机体采用超大型强型钢及特殊焊接技术制造，刚性好、耐振、寿命长。
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QT4-15液压免烧砖机主要技术特点：

●电器系统采用进口彩色触摸屏及可编程控制器PLC控制配备数据输入输出装置，控制系统包括安全逻辑控制及故障诊断系统。

●进口的液压元件及密封件，采用高动态性能比例阀，可根据不同的工作要求调节油量和压力，以精确控制关键部件的动作。

●机体采用高精度、高强度铸件及特殊焊接技术和材料制造，刚性好、耐振、寿命长。

●该机采用四杆导向方式，保证了压头及模具的精确运动。

●该机采用台面振动加压成型，采用往复导向喂料装置，成型周期短、生产效率高、砌块质量密实强度高、尺寸精确。

●采用机、电、液一体化结合的技术，使设备运转的每一个循环过程一致，因而成型产品稳定性高、废品率低。

●一机多用通过更换模具可生产不同规格多孔砖、空心砌块、路缘石、路面砖以及植草树砖、护坡砖等水泥制品。

●带面料装置可生产彩色路面砖等产品。
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